隨著自動化技術(shù)在工業(yè)中的大量應(yīng)用，焊接機(jī)器人的應(yīng)用也越來越廣泛。相對于傳統(tǒng)焊接方式，焊接機(jī)器人能夠提高生產(chǎn)效率，優(yōu)化生產(chǎn)質(zhì)量，同時也能改善工人的工作環(huán)境，因此深受廣大用戶的青睞。而焊縫跟蹤是焊接機(jī)器人工作中的必要技術(shù)，焊縫跟蹤是焊接生產(chǎn)中的一個偉大的發(fā)明。
了解自動化焊接中的焊縫跟蹤的實現(xiàn)方式和優(yōu)缺點(diǎn)對比，能夠有效地指導(dǎo)工作，獲得更好的生產(chǎn)效益。
焊接機(jī)器人向焊嘴或焊絲施加電壓，焊接前，機(jī)器人上升到物體表面，通過觸摸，記錄短路反饋，通過對多角度的觸摸確定出位置。
此方案成本很低，幾乎無需外置硬件的費(fèi)用，僅需通過示教器就能應(yīng)用；同時也因為沒有外置硬件，對物理空間幾乎無要求，只要能焊接到的地方就能進(jìn)行跟蹤。
但是此種方式的缺點(diǎn)也很明顯，因為需要多次多角度觸摸，工作效率較低，每個焊接周期需要多出5-15秒的感應(yīng)時間。
對于表面鱗狀或彎曲或臟污的物料，此方案同時存在多種故障，檢測結(jié)果難以一致。
2D視覺跟蹤
通俗來講，就像通過照相機(jī)拍照，然后通過對圖像特征點(diǎn)進(jìn)行檢測。此種方案缺點(diǎn)很明顯，僅能拍攝黑白畫面，并只能檢測表面焊縫，同時在焊接過程中，鏡頭也容易被焊接飛濺和弧光所毀損。
3D激光焊接跟蹤
此方案利用激光3D測量原理，所以又被稱作光學(xué)焊縫跟蹤。此方案最大的優(yōu)勢就是效率，每分鐘的跟蹤距離能達(dá)到5米。材料表面的銹跡、磷化對它幾乎沒有影響。
但對于有光澤的物體表面，激光焊縫檢測就變得束手無策。因為光學(xué)的反射原理，在某些苛刻情況下，會出現(xiàn)傳感器無法分辨反射回來的光線是由哪一個光源射出的。
所以3D激光焊接跟蹤對鋁合金、金剛石、經(jīng)過鏡面拋光的接縫和內(nèi)角，應(yīng)用起來非常困難。
以上就是現(xiàn)有的一些焊縫跟蹤方式在焊接機(jī)器人工作中的一些介紹，若有其他自動化問題，歡迎留言咨詢。
